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注塑加工是一個知識面廣、技術性強、實踐性強的行業(yè)。 注塑生產(chǎn)過程中用到了塑料原料、色粉、噴嘴材料、模具、注塑機、周邊設備、治具、噴劑、各種輔料和包裝材料，給注塑的管理帶來了大量的工作量。 車間與其他行業(yè)或部門相比，注塑車間對各級管理人員的要求更高。

注塑生產(chǎn)需要24小時連續(xù)運轉。 一般為雙面、三刀班或三班制工作模式。 注塑車間的車間崗位多，分工復雜，不同崗位的技能要求也不同。 為使注塑車間的生產(chǎn)經(jīng)營順利進行，需要對各個環(huán)節(jié)、各個崗位所涉及的人員、材料、設備、工具等進行管理，包括：原料室、廢料室、配料室、生產(chǎn) 現(xiàn)場、后處理 區(qū)域、工具間、半成品區(qū)、辦公室等區(qū)域的運行和協(xié)調管理。

注塑加工類型：

1、橡膠注塑：橡膠注塑成型是將橡膠從機筒內(nèi)直接注入模型中止硫化的一種生產(chǎn)辦法。 橡膠注塑成型的優(yōu)點是：雖然是間歇操作，但成型周期短，生產(chǎn)效率高，省去了坯料制備工序，勞動強度小，產(chǎn)品質量優(yōu)良。

2、塑料注塑：塑料注塑成型是塑料制品的一種方法。 熔融塑料通過壓力注入塑料制品模具中，冷卻形成各種塑料制件。 有專用于注塑的機械注塑機。常用的塑料是聚苯乙烯。 得到的形狀通常是最后產(chǎn)品，在安裝或用作最后產(chǎn)品之前不需要其他處理。 許多細節(jié)，例如突起、肋條和螺紋，可以在一個注塑成型步驟中成型。

影響因素：

由于塑料注塑成型過程中結晶引起的體積變化，注塑成型時壓力高，熔體粘度差小，層間剪切應力小，脫模后彈性回彈大，所以注塑成型 收縮也可以，如果用量減少，注塑時料溫高，收縮大，但方向性小。

加壓注塑時壓力增加時，熔融材料受到較大的剪切和流動性，尤其是PE和POM更為敏感，因此注塑時應調整壓力，控制成型時的流動性。 在成型過程中，還可以控制材料溫度、模具溫度、注塑壓力、注射速度等因素，適當調整填充條件，以滿足成型需要[1]。

注塑產(chǎn)品成型工藝：

注塑成型是一種用于批量生產(chǎn)一些形狀復雜零件的加工方法。 具體是指將受熱熔化的材料通過高壓注入模具型腔，冷卻固化后得到成型品。

一、溫度控制

  1、料筒溫度：注塑過程中需要控制的溫度包括料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。 前兩個溫度主要影響塑料的塑化和流動，后兩個溫度主要影響塑料的流動和冷卻。 每種塑料都有不同的流動溫度。 對于同一種塑料，由于來源或牌號不同，其活動溫度和合成溫度也不同。 這是由于均勻分子量和分子量散布的差別。 不同類型注塑的塑料機器中的塑化過程也不同，所以機筒的溫度也不同。

  2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常略低于機筒[敏感詞]溫度。 這是為了防止在直通式噴嘴中可能出現(xiàn)的熔體“流涎”。 噴嘴溫度不宜過低，否則會造成熔體過早凝固而堵塞噴嘴，或因注入型腔的材料過早凝固而影響產(chǎn)品性能。

  3、模具溫度：模具溫度對產(chǎn)品的內(nèi)部性能和外觀質量影響很大。 模具的溫度取決于塑料的結晶度、制品的尺寸和結構、性能要求以及其他工藝條件（熔體溫度、注射速度和注射壓力、成型周期等）。

二、壓力控制

注塑過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力，直接影響塑料的塑化和產(chǎn)品質量。

1、塑化壓力：（背壓）在使用螺桿注射機時，螺桿旋轉后退時作用在螺桿頂部的壓力稱為塑化壓力，也稱為背壓。 這個壓力的大小可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調節(jié)。 在注射時，塑化壓力的大小需要隨著螺桿的設計、產(chǎn)品質量的要求、塑料的種類而改變。 如果這些條件和螺桿轉速相同，增加塑化壓力會加強剪切作用，即會提高熔體溫度，但會減小塑化效率，增加逆流和泄漏 ，并增加驅動力。

另外，增加塑化壓力往往可以使熔體溫度均勻，顏料混合均勻，可以排出熔體中的氣體。 一般操作中，在保證產(chǎn)品質量的前提下，塑化壓力的決定應盡可能低。 具體數(shù)值因所用塑料種類而異，但通常很少超過 20 kg/cm2。

2、注射壓力：在目前的生產(chǎn)中，幾乎所有注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料施加的壓力（由油壓換算而來）為標準的。 注射壓力在注塑成型中的作用是克服塑料從機筒到型腔的流動阻力，使熔料具有充填模具的速度，使熔料壓實。

三、成型周期

完成一次注射塑模過程所需的時間稱成型周期，也稱塑模周期。它理論包括以下幾部分：成型周期:成型周期直接影響勞動消費率和設備應用率。因而,在消費過程中,應在保證質量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關時間。

在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間的重要性,它們對制品的質量均有決議性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率,消費中充模時間普通約為3-5秒。

注射時間中的保壓時間就是對型腔內(nèi)塑料的壓力時間,在整個注射時間內(nèi)所占的比例較大,普通約為20-120秒(特厚制件可高達5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的幾,對制品尺寸精準性有影響,若在以后,則無影響。保壓時間也有惠值,已知它依賴于料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。假定主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出制品收縮率動搖范圍小的壓力值為準。

冷卻時間主要決議于制品的厚度,塑料的熱性能和結晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點,應以保證制品脫模時不惹起變動為準繩,冷卻時間性普通約在30~120秒鐘之間,冷卻時間過長沒有必要,不只減小消費效率,對復雜制件還將構成脫模艱難,強行脫模時致使會產(chǎn)生脫模應力。

成型周期中的其它時間則與消費過程能否連續(xù)化和自動化以及連續(xù)化和自動化的水平等有關。