發(fā)布時間：2021-09-13
根據(jù)塑件的結構特點和技術要求，設計了一對一模一腔三板注塑模具，采用點澆口進料，通過T形塊，斜導柱和滑塊，滑塊內(nèi)置斜推塊等復合抽芯機構，解決多方向倒模脫模問題。 生產(chǎn)實踐表明，模具結構設計合理，抽芯機構穩(wěn)定，工作可靠，安裝方便，空間小，模具零件更換方便，所生產(chǎn)塑料的成型質(zhì)量 件良好，取得了良好的經(jīng)濟效益。
一、塑件外觀要求及結構分析
吸塵器的外殼是一個裝配件，對外觀和尺寸精度要求很高。 在設計和制造模具時需要保證成型塑料件的外觀和尺寸。 塑件材質(zhì)為ABS+PC，ABS是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，是一種強度高、韌性好、易加工成型的熱塑性高分子材料； PC是一種聚碳酸酯塑料，具有高強度、寬工作溫度范圍、高透明度、自由染色性和高抗疲勞性； ABS+PC結合了兩種塑料的優(yōu)良性能，廣泛應用于家用電器、汽車內(nèi)飾件、通訊設備和照明設備。ABS+PC的成型溫度為230~300℃，收縮率為0.5%。
塑件的結構特點和技術要求如下：①[敏感詞]外形尺寸為180mm×120mm×65mm；②外觀高，不允許有焊痕、縮孔、斑點等缺陷；③塑料件為裝配件，尺寸精度高；④塑件有很多咬邊，增加了模具設計和制造的難度。需要在滑塊中安裝斜推塊才能實現(xiàn)脫模。
二、模具結構分析
根據(jù)塑件結構和產(chǎn)量要求，結合模具加工難度，模具采用一模一腔布局。 塑件內(nèi)表面有加強筋和螺柱，由動模成型。 開模后，塑件留在動模內(nèi)； 外表面由定模成型，定模無鑲件及其他組裝件，可保證塑件的表面質(zhì)量。
1.成型件設計
型芯與型腔板采用組合式結構，各部件單獨加工，節(jié)省制造時間。 型芯采用模具鋼718，具有優(yōu)越的機械性能和可加工性，加工工藝簡單，可延長模具零件的使用壽命。 成型件的分型面應避免尖角和銳邊，以確?？煽棵芊?。 為便于加工和維修，動模設計有多個鑲件，鑲件采用步進定位固定。
2.澆注系統(tǒng)設計
澆口是澆注系統(tǒng)的核心，其形狀和位置直接決定塑件的成型質(zhì)量。 模具為一模一腔結構，采用單點澆口兩點加料，縮短充模時間，保證充模完成，充模過程溫差小。 點澆口的優(yōu)點是不影響塑件的外觀。 澆注系統(tǒng)的冷凝水可在開模時自動與塑件分離。 缺點是不易加工。
3.抽芯機構設計
塑料件有多個不同方向的倒扣，動模和定模都需要設計抽芯機構。 定模采用“T形塊壓塊+T型塊+鑲件”抽芯，動模采用“斜導柱+滑塊”?；瑝K滑動方向的倒扣采用“斜推塊”抽芯，斜導柱與開模方向夾角18°，直徑φ16mm，斜導柱和壓塊固定在固定模板上，開模時，斜導柱帶動滑塊實現(xiàn)抽芯，同時帶動斜推塊脫離倒扣。 合模時，壓塊作用于滑塊復位，同時推動斜推塊復位，模具具有多個側向抽芯機構，結構合理，抽芯動作安全、穩(wěn)定、可靠。
4.溫控系統(tǒng)設計
為提高冷卻效率，模具采用直通水路溫控系統(tǒng)，水路直徑φ6mm，冷卻水路間距控制在36mm左右。 其中，定模側設計3組循環(huán)水道，動模側設計1組循環(huán)水道。 由于滑塊的模塑部分面積占大部分，冷卻水回路也應設計在滑塊內(nèi)。 模具冷卻回路縱橫交錯，總冷卻面積達到塑件總面積的60%左右。 模具各部位溫度均衡，冷卻快速充分，提高了模具的生產(chǎn)效率。
三、模具工作流程
模具整體尺寸為450mm×450mm×516mm，結構分為注塑、保壓、冷卻、成型后的模具。 開模時，注塑機的滑塊帶動動模，模具首先從分型面PL1開模。 此時固定模板與脫料板分離，澆口骨料與塑件自動分離，T形塊壓緊T形塊。 擋塊脫離塑件，分型面PL1開模距離為10mm，由限位釘控制； 然后動模從分型面PL2打開，定模座板與脫料板分離，澆注系統(tǒng)冷凝料與水口和拉桿分離，澆注系統(tǒng)的冷凝液落下 離開; 從分型面PL3開模，動定模分離。 滑塊由斜導柱帶動實現(xiàn)抽芯，帶動斜推塊脫離倒置 完成30mm開模行程后，注塑機頂桿推動推桿固定板 和推板，通過推桿將塑件推出，完成一次注塑成型。 合模時，注塑機滑塊帶動動模合模，壓塊推動滑塊復位斜推塊，T形塊壓塊推動T形塊復位， 復位桿推動推桿固定板和推板復位，各部件復位。 然后開始下一次注塑。
四、結論
在定模中設置T形塊+壓塊+鑲件抽芯機構，解決塑件外表面倒扣的脫模問題； 在動模內(nèi)設置斜導柱+滑塊，在滑塊內(nèi)設置斜推塊抽芯機構即可解決塑件內(nèi)部多向反扣的脫模問題。 通過控制開模順序，抽芯機構運行合理，工作穩(wěn)定，成型的塑件質(zhì)量好。
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